Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ ЖАРОСТОЙКИЕ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

ГОСТ 20910¾90

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТРОИТЕЛЬНЫЙ КОМИТЕТ СССР

 

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

БЕТОНЫ ЖАРОСТОЙКИЕ

Технические условия

Refractoryconcretes.

Specifications

Дата введения    01.07.91

 

Настоящий стандарт распространяется на жаростойкие бетоны (далее-бетоны), предназначенные для применения при эксплуа­тационных температурах до 1800°С.

Требования настоящего стандарта следует соблюдать при раз­работке новых, пересмотре действующих стандартов, технических условий, проектной и технологической документации и при произ­водстве сборных бетонных и железобетонных изделий и конструк­ций, монолитных и сборно-монолитных сооружений (далее-изде­лий, конструкций и сооружений) из этих бетонов.

Стандарт не распространяется на огнеупорные бетоны.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Бетоны должны соответствовать требованиям настоящего стандарта и обеспечивать изготовление изделий, конструкций и возведение сооружений, удовлетворяющих требованиям стандар­тов или технических условий, нормам проектирования и проектной документации на эти изделия, конструкции и сооружения.

1.2. Основные параметры

1.2.1. Бетоны подразделяют:

по назначению-на конструкционные, теплоизоляционные;

по структуре-на плотные тяжелые и легкие, ячеистые;

по виду вяжущего-на портландцементе и его разновидностях (быстротвердеющем портландцементе, шлакопортландцементе), на алюминатных цементах (глиноземистом и высокоглиноземистом), на силикатных вяжущих (жидком стекле с отвердителем, силикат-глыбе с отвердителем);

по виду тонкомолотой добавки-с шамотной, кордиеритовой, золошлаковой, керамзитовой, аглопоритовой, магнезиальной, периклазовой, алюмохромитовой;

по виду заполнителя-с шамотным, муллитокорундовым, корундовым, магнезиальным, карборундовым, кордиеритовым, кордиеритомуллитовым, муллитокордиеритовым, шлаковым, золошлаковым, базальтовым, диабазовым, андезитовым, диоритовым, керамзитовым, аглопоритовым, перлитовым, вермикулитовым, из боя бетона.

1.3. Наименования бетонов должны включать основные приз­наки: вид бетона (BR-бетон жаростойкий); вид вяжущего (P-портландцемент, А-алюминатный цемент, S-силикатное вяжущее), класс бетона по прочности на сжатие (В1-В40) и класс бетона по предельно допустимой температуре применения (И3-И18).

Примеры:

1. BRP В20 И12- бетон жаростойкий на портландцементе, класса В20 по прочности на сжатие, температурой применения 1200°С.

2. BR А В35 И16-бетон жаростойкий на алюминатном це­менте, класса В35 по прочности на сжатие, температурой приме­нения 1600°С.

3. BR S В25 И13-бетон жаростойкий на силикатном вяжу­щем, класса В25 по прочности на сжатие, температурой примене­ния 1300°С.

1.4. Характеристики

1.4.1. Для бетонов конкретного назначения основными показа­телями качества являются:

прочность на сжатие;

предельно допустимая температура применения;

термостойкость (термическая стойкость);

водонепроницаемость;

морозостойкость;

средняя плотность;

усадка.

1.4.2. Прочность бетона в проектном возрасте характеризуют классом прочности на сжатие по СТ СЭВ 1406.

Для бетонов установлены следующие классы по прочности на сжатие: В1; В1,5; В2; В2,5; В3,5; В5; В7,5; В10; В12.5; В15; В20; В25; В30; В35; В40.

Для изделий, конструкций и сооружений, запроектированных до ввода в действие СТ СЭВ 1406, показатели прочности бетона на сжатие характеризуют марками: М15; М20; М25; М35; М50; М75; М100; М150; М200; М250; М300; М350; М400; М450; М500.

Класс по прочности на сжатие В назначают и контролируют во всех случаях.

Примечание. Соотношение между классами бетона по прочности на сжатие и марками приведено в приложении 1.

1.4.3. При изготовлении сборных бетонных и железобетонных изделий, конструкций устанавливают отпускную прочность бетона, а при возведении монолитных конструкций и сооружений-проч­ность бетона в промежуточном возрасте.

Отпускная прочность бетона должна быть не менее 70 % нормируемой, прочность бетона в промежуточном возрасте прини­мают по проектно-технической документации.

1.4.4. Для бетонов устанавливают следующие классы по пре­дельно допустимой температуре применения согласно табл. 1.

 

Таблица 1

 

Класс бетона по предельно допустимой температуре приме­нения

Предельно допус­тимая темпера­тура применения, °С

Класс бетона по предельно допус­тимой температуре приме-нения

Предельно допус­тимая темпера­тура применения, °С

И3

300

И12

1200

И6

600

И13

1300

И7

700

И14

1400

И8

800

И15

1500

И9

900

И16

1600

И10

1000

И17

1700

И11

1100

И18

1800

 

Классы бетонов по предельно допустимой температуре приме­нения И13-И18 устанавливают только для не несущих изделий и конструкций.

1.4.5. Класс бетонов по предельно допустимой температуре применения определяют по значениям остаточной прочности и температуры деформации под нагрузкой, указанным в табл. 2.

 

Таблица 2

 

Класс бетона по предельно допустимой температуре

 

Вид вяжущего

 

Остаточная прочность, %,

Температура, соответствующая проценту деформации под нагрузкой, °С, не менее

применения

 

не менее

4

40 или разру­шению

И3

P

80

 

 

И6

S

80

 

 

 

P

50

¾

¾

И7

 

40

 

 

И8

P, А

30

 

 

 

S

70

 

 

И9

P

30

900

950

И10

P, А

 

1000

1050

 

S

70

1000

 

И11

P, А

30

1080

1150

 

S

70

1080

 

И12

P, А

30

1180

250

 

S

70

1180

 

И13

А

30

1270

1340

 

S

50

 

 

И14

 

 

1360

1420

И15

А

30

1450

 

 

 

 

1510

 

И16

S

70

 

¾

И17

А

30

1600

 

И18

 

 

1650

 

 

Примечания:

1. Для бетонов классов И3-И8 температуры деформации под нагрузкой не определяют.

2. Для бетонов классов И15-И18 определяют температуру 4 %-ной деформации.

1.4.6. Остаточная прочность бетона зависит от вида вяжущего, температуры нагрева и характеризуется процентным отношением прочности бетона после нагрева до предельно допустимой темпе­ратуры применения для бетонов классов И3-И7 и после нагрева до температуры 800°С для бетонов классов И8-И18 к прочности бетона в проектном возрасте.

1.4.7. Для бетонов, предназначенных для изготовления изделий, конструкций и сооружений, к которым предъявляют требования по термостойкости, устанавливают следующие марки по термо­стойкости: Т15; Т110; Т115; Т120; Т130; Т140 (водные теплосмены); Т210; Т215; Т220; Т225 (воздушные теплосмены).

1.4.8. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к ко­торым предъявляют требования по водонепроницаемости, уста­навливают следующие марки по водонепроницаемости: W2, W4, W6, W8.

1.4.9. Для бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и более, предназначенных для изготовления конструкций и изделий, к ко­торым предъявляются требования по морозостойкости, устанав­ливают следующие марки по морозостойкости: F15, F25 F35, F50, F75.

1.4.10. Установленные значения марок по водонепроницаемости и морозостойкости должны быть обеспечены в возрасте, указан­ном в проектно-технической документации.

1.4.11. Для легкого бетона устанавливают следующие марки по средней плотности в сухом состоянии: D300, D400, D500, D600, D700, D800, D900, D1000, D1100, D1200, D1300, D1400, D1500, D1600, D1700, D1800.

1.4.12. Для бетонов устанавливают требования по предельным значениях усадки после нагрева до предельно допустимой темпе­ратуры применения бетонов классов И3-И12 и до температуры применения бетонов классов И13-И18, которые не должны пре­вышать, %:

1,0-для бетонов плотной структуры со средней плотностью 1500 кг/м3 и более;

1,5-для бетонов плотной структуры со средней плотностью менее 1500 кг/м3;

2,0-для бетонов ячеистой структуры.

1.4.13. Составы бетонов подбирают по методикам, пособиям и рекомендациям научно-исследовательских институтов, утвержден­ных в установленном порядке. При этом бетоны по удельной ак­тивности естественных радионуклидов должны соответствовать требованиях п. 1.4 Основных санитарных правил ОСП-72/87, ут­вержденных Минздравом СССР.

1.4.14. Бетонные смеси в соответствии с ГОСТ 7473 и в зави­симости от степени готовности подразделяют на готовые к упот­реблению и сухие.

1.4.15. Бетонные смеси для бетонов плотной структуры приго­товляют по ГОСТ 7473, а для бетонов ячеистой структуры-по ГОСТ 25485.

1.4.16. Бетонные смеси для бетонов, кроме ячеистых, должны соответствовать маркам по удобоукладываемости Ж1-Ж4 ГОСТ 7473, принимаемым по технологической документации.

1.4.17. В бетонную смесь, приготовленную на портландцементе, допускается введение пластифицирующих добавок при условии сохранения заданных свойств бетона. При этом марка по удобоукладываемости бетонной смеси должна быть не более П3 по ГОСТ 7473.

1.4.18. Бетонную смесь, приготовленную на портландцементе и высокоглиноземистом цементе, а также бетонную смесь, приго­товленную на жидком стекле и глиноземистом цементе при тем­пературе наружного воздуха не выше 20°С, транспортируют в со­ответствии с требованиями ГОСТ 7473.

Время от приготовления бетонной смеси на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента до ее укладки не должно превышать 30 мин.

Бетонную смесь на основе жидкого стекла и глиноземистого цемента при температуре наружного воздуха выше 20°С приготов­ляют на месте укладки.

1.5. Материалы

1.5.1. Для приготовления бетонов в качестве вяжущих приме­няют:

портландцемент, быстротвердеющий портландцемент, шлако-портландцемент по ГОСТ 10178;

глиноземистый цемент по ГОСТ 969;

высокоглиноземистый  цемент по ТУ 21-20-60 или ТУ 6-03-339;

жидкое стекло по ГОСТ 13078;

силикат-глыбу по ГОСТ 13079.

1.5.2. Для бетонов на жидком стекле и силикат-глыбе в каче­стве отвердителя применяют  кремнефтористый   натрий  по ТУ 6-08-01-1 или феррохромовый шлак по ТУ 14-11-181 и другие материалы, удовлетворяющие требованиям стандартов или технических условий и обеспечивающие получение бетона с за­данными характеристиками.

1.5.3. Для бетонов на портландцементе и жидком стекле в ка­честве тонкомолотых добавок, устойчивых к воздействию высоких температур, принимают:

шамотные по ГОСТ 23037;

кордиеритовые по ГОСТ 20419;

золошлаковые смеси ТЭС по ГОСТ 25592;

керамзитовые по ГОСТ 9758;

аглопоритовые по ГОСТ 11991;

бетонные из дробленых жаростойких бетонов по ТУ Лит. ССР 49 или ТУ Лит. ССР 15.

Для бетонов на жидком стекле, кроме указанных добавок, до­пускается применять магнезиальную добавку по ГОСТ 23037.

1.5.4. Тонкость помола добавок для бетона должна быть та­кой, чтобы при просеивании через сито № 008 по ГОСТ 310.2 про­ходило не менее 50 % взятой пробы.

1.5.5. В тонкомолотых добавках содержание свободных оксида кальция CaO и оксида магния MgO в сумме не должно превы­шать 3 %, а карбонатов-2 %.

1.5.6. Для бетонов в качестве заполнителей применяют шамот­ные, муллитокорундовые и магнезиальные материалы по ГОСТ 23037, а также другие материалы в соответствии с табл. 3.

 

Таблица 3

 

Вид заполнителя

Нормативный документ

Содержание химических компонентов, %

Кордиеритовый

ГОСТ 20419

Кордиерит-не менее 30, MgO-от 1,2 до 14, Fe2O3-не более 2,5

Кордиеритомуллитовый

ГОСТ 20419

Кордиерит-не менее 40, MgO- от 6 до 7, Fe2O3- не более 2,5

Муллитокордиеритовый

ГОСТ 20419

Кордиерит-не менее 15, MgO-от 3 до 4, Fe2O3-не более 2,5

Карборундовый

ТУ 14-261

ТУ 63¾156¾1

-

Доменный, литой от­вальный н гранулирован­ный шлак

ГОСТ 5578

СаО + MgO- в сумме не бо­лее 48, в т. ч. MgO-не более 10, сульфатов в пересчете на SO3- не более 5, свободных СаО и MgO- в сумме не бо­лее 2

Золошлаковая смесь

ГОСТ 25592

SiC2 + Al2O3- в сумме не менее 75, в т. ч. SiO2-не ме­нее 40, сульфатов в пересчете на SO3-не более 3, свободных СаО и MgO-в сумме не бо­лее 4, потери при прокалива­нии-не более 5

Керамзитовый, аглопо-ритовый

ГОСТ 9759 ГОСТ 11991

Свободные СаО и MgO- в сумме не более 2, карбона­тов-не более 2

Шлаковая пемза

ГОСТ 9760

¾

Перлитовый

ГОСТ 10832

¾

Вермикулитовый

ГОСТ 12865

¾

Бетонный из лома жаростойких бетонов с ша­мотным заполнителем на портландцементе

ТУ Лит. ССР 49

СаО-не более 41, Al2O3-не менее 14

То же, на жидком стекле

ТУ Лит. ССР 15

Na2O- не более 4

 

1.5.7. В качестве заполнителей, устойчивых к воздействию вы­соких температур, допускается применять:

кусковой огнеупор первичного обжига и дробленые некондици­онные огнеупорные изделия;

вторичные огнеупоры и жаростойкие бетоны, загрязненность которых шлаком, углем, металлом, а также динасовыми и хромомагнезитовыми материалами не должна превышать 0,5 %.

1.5.8. Не допускается загрязнение добавок и заполнителей другими материалами, способными снизить его эксплуатационные свойства или привести к разрушению бетона после нагрева (из­вестняк, гранит, доломит, магнезит и др.).

1.5.9. Заполнитель для бетонов в зависимости от крупности зерен подразделяют на:

мелкий-песок с зернами размером от 0 до 5 мм;

крупный-щебень с зернами размером от 5 до 20 мм.

1.5.10. Зерновой состав заполнителей для бетонов должен удов­летворять требованиям, приведенным в табл. 4.

 

Таблица 4

 

Размер отверстий контрольных сит,

Полные остатки на контрольных ситах, % по массе,

для заполнителей крупностью

мм

до 5 мм

от 5 до 20 мм

20

¾

0¾5

10

0

30¾60

5

0-5

95¾100

2,5

10-40

¾

1,25

20-60

¾

0,63

40-85

¾

0,315

60¾95

¾

0,16

80-100

¾

 

1.5.11. Средняя насыпная плотность пористых заполнителей должна быть в пределах, указанных в табл. 5.

 

Таблица 5

 

Заполнитель

Средняя насыпная плотность, кг/м3 для фракций

 

до 5 мм

от 5 до 20 мм

Шамотный легковесный

400¾1200

300-800

Муллитокорундовый легко­весный

Не более 1400

Не более 900

Корундовый легковесный

Не более 1400

Не более 900

Керамзитовый

¾

400¾800

.Перлитовый

100-500

300¾500

Вермикулитовый

Не более 1200

¾

 

1.5.12. Допускается применение других материалов, не указан­ных в пп. 1.5.1-1.5.7, качество которых должно удовлетворять требованиям стандартов или технических условий и обеспечивать получение бетона, отвечающего заданным физико-техническим характеристикам, приведенным в настоящем стандарте.

1.5.13. Вода для приготовления бетонов должна отвечать тре­бованиям ГОСТ 23732.

2. ПРИЕМКА

2.1. Приемку бетонов производят партиями. Объем и состав партии принимают по ГОСТ 18105.

2.2. Приемку бетона по прочности в проектном возрасте и остаточной прочности производят при подборе каждого нового но­минального состава бетона, а в дальнейшем-не реже одного ра­за в месяц, а также при изменении состава бетона, технологии производства и качества используемых материалов.

Приемку бетона по отпускной прочности и прочности в проме­жуточном возрасте производят от каждой партии по ГОСТ 18105, а для легких и ячеистых бетонов-и по средней плотности по ГОСТ 27005.

2.3. Периодические испытания по показателю удельной актив­ности естественных радионуклидов проводят не реже одного раза в год, а также при изменении качества применяемых материалов.

2.4. При необходимости, оценку бетона по предельно допусти­мой температуре применения, термостойкости, водонепроницаемос­ти, морозостойкости и усадке проводят в соответствии с требованиями стандарта и технических условий на бетон конструкции кон­кретного вида.

2.5. Бетонные смеси принимают по ГОСТ 7473, стандартам или техническим условиям на бетонные смеси конкретных видов.

2.6. Приемку бетонов по качеству для сборных бетонных и железобетонных изделии и конструкций производят по ГОСТ 13015.1 и стандартам или техническим условиям на конкретные изделия или конструкции, а бетонов по качеству для монолитных конструкций и сооружений-и по нормам проектирования и проектно-технической документации.

3. МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ

3.1. Физико-механические свойства бетонов определяют:

прочность бетона на сжатие в проектном возрасте, отпускную прочность, прочность в промежуточном возрасте и остаточную прочность-по приложению 2;

класс бетона но предельно допустимой температуре примене­ния-по приложению 4;

термостойкость-по приложению 5;

водонепроницаемость-по ГОСТ 12730.5;

морозостойкость-по ГОСТ 10060 или ГОСТ 26134;

среднюю плотность-по ГОСТ 12730.2;

усадку-по приложению 6.

3.2. Жесткость и подвижность бетонной смеси определяют по ГОСТ 10181.0 и ГОСТ 10181.1.

3.3. Проверку качества добавок и заполнителей проводятна:

устойчивость при воздействии высоких температур-по при­ложению 3;

тонкость помола добавок-по ГОСТ 310.2;

среднюю плотность пористых заполнителей-по ГОСТ 9758;

химический состав добавок-по ГОСТ 2642.0-ГОСТ 2642.12;

активность отвердителя-по приложению 7.

3.4. Проверку удельной активности естественных радионукли­дов, содержащихся в материалах для бетонов, проводят в соответ­ствии с методиками, утвержденными Минздравом СССР.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Справочное

 

СООТНОШЕНИЕ МЕЖДУ КЛАССАМИ БЕТОНА ПО ПРОЧНОСТИ НА СЖАТИЕ И МАРКАМИ ПРИ НОРМАТИВНОМ КОЭФФИЦИЕНТЕ ВАРИАЦИИ, РАВНОМ 13,5 % ДЛЯ ТЯЖЕЛЫХ И ЛЕГКИХ БЕТОНОВ И 18 %- ДЛЯ ЯЧЕИСТЫХ БЕТОНОВ

 

 

Класс бетона

по прочности

 

Средняя прочность бетона данного класса

Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦКкгс/см2

 

Ближайшая марка бетона по проч­ности

Отклонение ближайшей марки бетона от средней прочности класса,

Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК %

В1

14,5

М15

  3,7

В1,5

            21,7

М20

+ 15,2

В2

            28,9

М25

+ 13,6

В2,5

            36,2

М35

+  3,2

В3,5

            46

М50

+  9,1

В5

            65,5

М75

+ 14,5

В7,5

            98,2

М150

+   1,8

В10

          131

М150

+ 14,5

В12,5

          163,7

М150

   8,4

В15

          196,5

М200

+  1,8

В20

          261,9

М250

   4,5

В25

          327,4

М350

+  6,9

В30

          392,9

М400

+   1,8

В35

          458,4

М450

   1,8

В40

          523,9

М550

+   5,1

В45

          589,4

М600

+  1,8

В50

          654,8

М700

+   6,9

 

Примечание. Среднюю прочность бетона каждого класса определяют при нормативном коэффициенте вариации, равном 13,5 % для тяжелых и легких бетонов, по формуле

 

   Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК                                       (1)

 

и 18 % для ячеистых бетонов по формуле

 

   Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК                                       (2)

 

где В- численное значение класса бетона по прочности, МПа;

0,0981-переходный коэффициент от МПа к кгс/см2.             

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОЧНОСТИ БЕТОНА

1. ОБРАЗЦЫ

1.1 Прочность бетона на сжатие определяют на образцах, изготовленных по ГОСТ 10180.

1.2. Отбор проб-по ГОСТ 18105.

1.3. Время от момента приготовления бетонной смеси до изготовления об­разцов для бетонов на жидком стекле и глиноземистом цементе, а также для всех бетонов со средней плотностью 1500 кг/м3 и менее не должно превышать 30 мин.

Для бетонов со средней плотностью св. 1500 кг/м3 на портландцементе, шлакопортландцементе, быстротвердеющем портландцементе и высокоглиноземистом цементе перерыв между приготовлением бетонной смеси и изготовле­нием образцов не должен превышать 1 ч.

1.4. Температура бетонной смеси в момент приготовления для бетонов яче­истой структуры на портландцементе, высокоглиноземистом цементе и силикат-глыбе должна быть не менее 30°С и не более 50°С, а для батонов на глинозе­мистом цементе и жидком стекле-не более 20°С.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Изготовление образцов производят в формах, отвечающих требованиям ГОСТ 22685.

2.2. Для проведения испытаний применяют:

сушильный электрический шкаф типа СНОЛ-по ТУ 16.681.032;

камерную электрическую печь типа СНОЛ-по ТУ 16.681.139;

сетчатые стеллажи для размещения образцов и оборудование для испыта­ния образцов-по ГОСТ 10180;

ванну с крышкой для выдержки образцов над водой.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для определения прочности бетона на сжатие:

в проектном возрасте;

отпускной;

промежуточном возрасте;

остаточной, а также при необходимости прочности бетона в горячем со­стоянии образцы подготовляют и испытывают в соответствии с ГОСТ 10180 и настоящим приложением.

3.2. Прочность бетона на сжатие в проектном возрасте определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6.

3.3. Отпускную прочность бетона и прочность бетона в промежуточном воз­расте определяют после режимов твердения в соответствии с табл. 6.

3.4. Для установления остаточной прочности определяют прочность бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения для бетонов классов И3-И7 и до температуры нагрева 800°С-для бетонов классов И8-И18.

Нагреву подвергают образцы бетона после температурно-влажностного ре­жима твердения и сушки согласно табл. 6.


Таблица 6

 

 

Температурно-влажностный режим твердения

Температурный режим сушки

 

Выдержка

Подъем температуры

Изотермический прогрев

Остыва-ние, ч,

Подъем температуры

Сушка при (105±5)°С, ч

Остыва-ние, ч

Бетоны

Темпера-

Относи­-

Время

Скорость,

Время,

Темпера-

Относи-

Время,

не менее

Скорость,

Время,

 

 

 

тура, °С

тельная влажность, %

сут

ч

°С/ч

ч

тура, °С

тельная влажность, %

ч

 

°С/ч

ч

 

 

Плотной структуры на:

портландцементе быстротвер-деющем портланд­цементе, шлако-портландцементе и высокоглино-земистом цементе

20±5

90¾100

7

¾

-

¾

¾

-

¾

¾

50

2

48

4

жидком стекле

Более 15

Менее 70

3

-

-

-

¾

-

-

-

50

2

48

4

глиноземистом цементе

7-25

90-100

3

¾

¾

¾

¾

¾

-

¾

50

2

48

4

Ячеистой структуры на:

глиноземистом цемен­те

 

20±5

 

90¾100

 

3

 

-

 

-

 

-

 

-

 

-

 

-

 

-

 

50

 

2

 

48

 

4

силикат-глыбе

20±5

90-100

-

2

30¾40

4

174

100

6

4

50

2

48

4

Плотной и ячеистой структуры на:

портландцементе, шлакопорт-ландцементе и высокоглино-земистом це­менте

 

 

20±5

 

 

90-100

 

 

-

 

 

2

 

 

20¾25

 

 

4

 

 

80-90

 

 

100

 

 

6

 

 

4

 

 

50

 

 

2

 

 

48

 

 

4


 

Образцы бетона нагревают в камерной электрической печи со скоростью подъема температуры 150°С/ч, выдержкой при требуемой температуре 4 ч и остыванием вместе с печью до комнатной температуры.

После остывания образцы бетона помещают на сетчатый стеллаж, распо­ложенный в ванне над водой. Слой воды в ванне должен быть не менее 10 см. Расстояние от нижней поверхности образцов бетона до уровня воды и от верх­ней поверхности образцов до крышки ванны должно быть (4±1) см. Образцы выдерживают в ванне 7 сут, затем вынимают, осматривают и определяют проч­ность на сжатие по ГОСТ 10180.

Если после нагрева или выдержки над водой в образцах появились трещи­ны, дутики или околы, то бетон бракуют.

3.5. Остаточную прочность бетона на сжатие g, %, определяют по формуле

 

         Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК                                           (3)

 

где Rt-прочность бетона на сжатие после нагрева по п. 3.4;

R- прочность бетона на сжатие в проектном возрасте.

3.6. Прочность бетона на сжатие для каждой требуемой температуры на­грева не выше указанной в табл. 7 определяют после режимов твердения и сушки в соответствии с табл. 6 и после нагрева в камерной печи в соответствии с п. 3.4 в охлажденном состоянии.

Прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии принимают равной проч­ности бетона после нагрева до температуры, указанной в табл. 7.

Прочность бетона на сжатие для несущих конструкций в нагретом состоя­нии (R1t) бетонов классов по предельно допустимым температурам, указанным в табл. 7, определяют по формуле

 

     Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК                                      (4)

 

где R1t-прочность бетона на сжатие после нагрева до температуры, указанной в табл. 7;

t-температура, при которой определяют прочность бетона на сжатие в нагретом состоянии, °С;

t1-температура, указанная в табл. 7, при которой определяют проч­ность бетона на сжатие после нагрева, °С;

t2-предельно допустимая температура применения.

 

Таблица 7

 

Класс бетона по предельно допустимой температуре применения

Температура нагрева, t1, °С

И3

300

И6

600

И7

700

И8, И9, И10, И11

800

И12, И13, И14

900

 

13.7. В журнал заносят результаты испытаний образцов бетона по ГОСТ 10180, а также показатели:

вид и класс бетона по предельно допустимой температуре применения и по прочности на сжатие;

температуру нагрева образцов;

прочность в проектном возрасте и остаточную прочность.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСТОЙЧИВОСТИ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ

И ДОБАВОК ПРИ ВОЗДЕЙСТВИИ ВЫСОКИХ ТЕМПЕРАТУР

 

Сущность метода состоит в проверке способности заполнителей и добавок не разрушаться при нагреве, а также после него.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Для проверки устойчивости заполнителей и тонкомолотых добавок от­бирают пробы от каждой партии указанных материалов из нескольких мест, но не менее чем из трех.

1.2. Пробу заполнителя отбирают в объеме 10 л, методом квартования уменьшают ее до 5 л. Пробу тонкомолотой добавки отбирают в объеме 5 л, методом квартовання уменьшают ее до 1 л.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

2.1. Для проведения испытаний применяют:

сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;

камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;

ванну с крышкой для выдержки образцов над водой;

сетчатые стеллажи для размещения образцов.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Для испытания необходимо иметь заполнитель, приготовленный дробле­нием шамотного кирпича и рассеянного на фракции 0-5 и 5-20 мм в соответ­ствии с требованиями пп. 1.5.7 и 1.5.9 настоящего стандарта.

3.2. Приготовляют бетонную смесь, состоящую из портландцемента, прове­ряемой добавки и чистого шамотного заполнителя в долях 1 : 0,3 : 4.

3.3. Из бетонной смеси изготовляют шесть образцов-кубов с ребром длиной 7 или 10 см. Образцы выдерживают в условиях согласно табл. 4.

3.4. Три образца испытывают после высушивания при температуре (105±5) °С.

3.5. Для бетонов марок И8-И16 нагревают три образца до температуры 800°С; бетоны других марок нагревают до предельно допустимой температуры применения.

3.6. Тонкомолотую добавку считают пригодной, если после нагрева и после­дующей выдержки над водой в течение 7 сут образцы не имеют дутиков, тре­щит, а остаточная прочность отвечает требованиям п. 1.4.5 настоящего стандарта.

3.7. Для проверки качества заполнителя приготовляют бетонную смесь, со­стоящую из портландцемента, добавки и проверяемого заполнителя (1 : 0,3 : 4); возможна проверка на рабочем составе.

3.8. Изготовление, хранение, испытание образцов, а также оценку пригод­ности заполнителя осуществляют в соответствии с пп. 3.3-3.6 настоящего приложения.

3.9. Керамзитовый заполнитель допускается проверять прокаливанием и по­следующим кипячением.

3.10. Среднюю пробу керамзитового гравия массой 0,5 кг прокаливают в течение 3 ч при температуре 800 °С.

3.11. Прокаленную пробу керамзита после остывания помещают в сосуд, заливают водой и кипятят в течения 4 ч. После остывания воду сливают, а ке­рамзит рассыпают тонким слоем на металлический лист, выбирают разрушен­ные зерна и взвешивают.

3.12. Партию керамзита считают пригодной для применения в качестве за­полнителя в бетоне, если разрушенные зерна в высушенном состоянии до по­стоянной массы составят не более 5 % первоначальной навески.

3.13. Окончательное заключение о пригодности керамзита составляют после получения результатов испытания, предусмотренных пп. 3.7-3.8 настоящего приложения.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕМПЕРАТУР, СООТВЕТСТВУЮЩИХ

4 и 40 %-НОЙ ДЕФОРМАЦИЯМ ПОД НАГРУЗКОЙ

 

По настоящему методу определяют температуры, соответствующие 4 и 40 %-ной деформациям под нагрузкой, для установления класса бетона по пре­дельно допустимой температуре применения в соответствии с требованиями табл. 2.

1. ОБРАЗЦЫ

1.1. Температуры, соответствующие 4 и 40 %-ной деформациям под нагруз­кой при высоких температурах, определяют на образцах-цилиндрах диаметром (36±1) мм и высотой (50±1) мм.

1.2. Образцы изготовляют в формах, удовлетворяющих требованиям ГОСТ 22685, или выпиливают из средней части контрольных неармированных блоков и изделий в соответствии с ГОСТ 10180.

1.3. Верхнее и нижнее основания образцов должны быть отшлифованы ко­рундовым диском.

Отклонение от перпендикулярности основания и боковой поверхности ци­линдра не должно превышать 0,5 мм. Отклонение от перпендикулярности опре­деляют по ГОСТ 10180.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Для испытаний применяют:

муфельную печь по ТУ 16.681.139;

электрический шкаф по ТУ 16.681.032;

электрическую криптоловую печь с механическим устройством для нагружения образца и измерения деформации по ТУ 14-13-7;

оптический пирометр по ГОСТ 8335;

платино-платинородиевую термопару по ТУ 25-02.792301.

2.2. Электрическая криптоловая печь и механическое устройство для нагружения образца и измерения деформации должны обеспечивать:

равномерный подъем температуры со скоростью 5 °С/мин и рабочую темпе­ратуру печи не менее 1700 °С;

вертикальную передачу нагрузки на образец;

измерение деформации образца с погрешностью ±0,1 мм;

сжатие образца не менее чем на 20 мм.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Перед загрузкой с механического устройства криптоловой печи необхо­димо снять характеристики холостого хода. Твердение и сушку изготовленных образцов осуществляют в соответствии с требованиями табл. 4. Образцы из бе­тона на жидком стекле дополнительно подвергают термообработке по режиму: подъем до температуры 800 °С со скоростью 200 °С/ч, выдержка при 800 °С 1 ч и охлаждение до температуры воздуха в помещении.

3.2. Для определения температуры деформации бетона под нагрузкой ис­пытывают одни образец.

3.3. Нагрузку на образец выбирают таким образом, чтобы в поперечном се­чении образца, перпендикулярном к действию сжимающей силы создать напря­жения, равные, МПа:

0,2- для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более;

0,15-для бетонов средней плотности от 1000 до 1500 кг/м3;

10-для бетонов средней плотности менее 1000 кг/м3.

3.4. Образец устанавливают на стержень по центру печи так, чтобы середи­на его высоты находилась в центре визирной трубки, используемой для измере­ния температуры образца. Сверху и снизу образца между стержнями и образ­цом устанавливают угольные прокладки диаметром 50 и толщиной 10 мм. Свер­ху образца устанавливают стержень и механическое устройство для нагружения и измерения деформация образца.

3.5. Скорость подъема температуры при испытании не должна превышать, °С/мин: 10-при нагреве до 800 °С; 5-при нагреве св. 800 °С.

3.6. Температуру измеряют:

платино-платинородиевой термопарой при нагреве до 1300 °С;

параллельно термопарой и оптическим пирометром при нагреве от 1000 до 1300 °С;

оптическим пирометром при нагреве св. 1300 °С.

При измерении температуры горячий спай термопары следует располагать на уровне середины высоты образца бетона; спай не должен касаться внутрен­ней нагреваемой поверхности печи.

Оптическим пирометром измеряют температуру боковой поверхности бетон­ного образца через визирную трубку из высокоогнеупорного материала внутрен­ним диаметром 10-12 мм, установленную в футеровке печи в середине зоны наименьшей температуры нагрева. Снаружи трубку закрывают заслонкой, откры­ваемой только на время измерения температуры.

3.7. После достижения температуры 400 °С температуру и деформацию бе­тонного образца измеряют каждые 5 мин.

Результаты измерений записывают в журнал. Испытание заканчивают в тот момент, когда деформация бетонного образца достигнет 40 %-ной первоначаль­ной его высоты или произойдет разрушение образца.

3.8. Результаты определения деформаций под нагрузкой оформляют в виде диаграммы «Температура-деформация» (черт. 1).

3.9. На диаграмме «Температура-деформация» отмечают температуру:

начала размягчения, определяемую по точке НР, лежащей на 3 мм ниже наивысшего положения этой кривой;

соответствующую 4 %-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 20 мм ниже наивысшего положения кривой;

соответствующую 40 %-ной деформации бетонного образца, определяемую по точке, лежащей на 200 мм ниже наивысшего положения кривой;

при которой произошло внезапное разрушение образца.

Температурный интервал размягчения определяют, как разность между температурой, соответствующей 40 %-ной деформации образца (или температу­рой разрушения ТР), и температурой начала размягчения.

3.10. Результаты испытания округляют до целых десятков градусов Цель­сия.

В журнале испытаний отмечают внешний вид образца после испытания (например, бочкообразный, оплавленный, с трещинами на поверхности и т. п.).

3.11. Результаты испытания признают недействительными и испытания пов­торяют, если при визуальном осмотре испытанного бетонного образца обнару­жено:

грибовидная форма, свидетельствующая о неравномерном нагреве образца по высоте;

перекос-смещение в сторону верхнего основания относительно нижнего на 4-5 мм или разница в высоте образца по его периметру более 2 мм;

одностороннее оплавление или другие признаки неравномерного нагрева об­разца.

 

Диаграмма «Температура-деформация»

 

Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК

 

1 - кривая для бетонного образца с пластичным разрушением; 2 - то же,

с хрупким разрушением

 

Черт. 1

 

3.12. Погрешность определения результатов испытаний по данной методике не должна превышать ± 20 °С.

3.13. Форма журнала записи образцов определения температуры деформа­ции бетона под нагрузкой приведена в табл. 8.

 

Таблица 8

 

 

Маркировка образца

Время отсчета

по приборам

Температура, °С

 

Дефор-

 

Приме-

и вид жаростойкого бетона

календар­ное

истекшее от начала испыта­ния

по термо­паре

по пиро-метру

мации образца, мм

чание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.14. Температуры 4 и 40 %-ной деформации должны быть не ниже значе­ний, приведенных в табл. 2 для данного класса бетона по предельно допустимой температуре применения.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ ТЕРМОСТОЙКОСТИ БЕТОНА

 

Сущность метода заключается в определении способности образцов бетона выдерживать резкие смены температур от предельно допустимой температуры применения до 20°С для классов по предельно допустимой температуре приме­нения бетонов И3-И7 и от 800 °С до 20 °С-для классов бетонов И8-И18.

1. ОБРАЗЦЫ

Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава.           

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Для испытания применяют:

сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;

камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139;

весы технические по ГОСТ 24104;

ванну вместимостью 10 л.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. Образцы после изготовления выдерживают в условиях согласно табл. 6, затем подвергают визуальному осмотру и взвешивают.

Образцы, на которых обнаруживают трещины, бракуют.

3.2. Для бетонов средней плотности 1500 кг/м3 и более термостойкость Т1 определяют в водных теплосменах в следующем порядке.

3.2.1. Образцы помещают в печь, предварительно разогретую до расчетной температуры, и выдерживают при этой температуре 40 мин. Колебания темпе­ратуры в печи допускаются в пределах ± 20 °С. Время отсчитывают с момента, когда в печи установится необходимая температура.

3.2.2. По истечении 40 мин образцы вынимают из печи и погружают в ван­ну вместимостью 10 л с водой комнатной температуры.

3.2.3. Образцы охлаждают в воде в течение 5 мин, после чего вынимают из воды и выдерживают при температуре (20±5) °С в течение 10 мин. Затем нагре­вание повторяют. После каждой теплосмены воду в ванне необходимо менять.

3.3. Для бетонов средней плотности менее 1500 кг/м3 и ячеистой структуры термическую стойкость Т2 определяют в воздушных теплосменах в следующем порядке.                              

3.3.1. После высушивания образцы помещают в печь, предварительно разо­гретую до расчетной температуры, и выдерживают при той температуре 1 ч. Ко­лебания температуры в печи допускаются в пределах ±20 °С.

3.3.2. Через 1 ч образцы вынимают из печи и охлаждают струей воздуха комнатной температуры из вентилятора в течение 20 мин. Затем нагревание повторяют.

3.4. Каждый нагрев и охлаждение в воде или на воздухе являются теплосменой. После каждой теплосмены остывшие образцы осматривают, отмечают появление трещин, характер разрушения (выкрошивание или окол материала) и определяют потери в массе.

3.5. Число теплосмен, вызвавших разрушение образцов или потерю бетоном 20 % первоначальной массы, принимают за термическую стойкость бетона в вод­ных или воздушных теплосменах.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 6

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ УСАДКИ ЖАРОСТОЙКИХ БЕТОНОВ

 

Сущность метода заключается в определении изменения размеров образца бетона после нагрева до предельно допустимой температуры применения бетонов классов И3-И12 и до температуры эксплуатации-для бетонов классов И13-И18.

1. ОБРАЗЦЫ

Изготовляют три бетонные образца-куба с ребром длиной 7 см из бетонной смеси рабочего состава. Образцы выдерживают в условиях согласно табл. 6. Из бетонов ячеистой структуры образцы выпиливают из затвердевших изделий, конструкций или контрольных блоков.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Для испытаний принимают:

штатив с индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм и ходом штока 10 мм, приведенный на черт. 2;

сушильный электрический шкаф типа СНОЛ по ТУ 16.681.032;

камерную электрическую печь типа СНОЛ по ТУ 16.681.139.

 

Схема штатива с индикатором

часового типа

 

Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК

 

1 - основание; 2-стойка; 3 -кронштейн; 4-шаровая опора;

5-индикатор

 

Черт. 2

 

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. После режима твердения в соответствии с табл. 6 образцы измеряют с помощью индикатора часового типа. Среднее значение трех измерений прини­мают за размер образца после твердения (l1).

3.2. Затем образцы термообрабатывают по режиму: подъем до (105±5)°С со скоростью 50 °С/ч, выдержка при (105±5)°С 48 ч и охлаждение до темпера­туры воздуха в помещении.

3.3. После сутки образцы нагревают до температуры эксплуатации. Ско­рость подъема температуры-150 °С/ч, время выдержки-4 ч.

3.4. После нагревания и охлаждения образцов до температуры воздуха в по­мещении их подвергают визуальному осмотру. При наличии поверхностных тре­щин шириной раскрытия более 0,1 мм или признаков оплавлення образцы бракуют.

Образцы измеряют согласно п. 3.1. и определяют среднее значение трех из­мерений образца после нагревания (l2).

3.5. Усадку x, %, вычисляют по формуле

 

 Сертификация персонала, продукции и услуг АНО МЦК                                             (5)

 

где l1- среднее значение размера образца после твердения., мм;

l2- среднее значение размера образца после нагревания, мм.

Если деформации усадки превышают значения, указанные в п. 1.5.8, то бе­тон бракуют.

 

 

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Обязательное

 

МЕТОД ОПРЕДЕЛЕНИЯ АКТИВНОСТИ ОТВЕРДИТЕЛЯ

 

Сущность метода состоит в проверке способности отвердителя обеспечивать затвердение жидкого стекла.

1. ОТБОР ПРОБ

1.1. Для проверки активности отвердителя отбирают пробы от каждой партии указанного отвердителя из нескольких мест, но не менее чем из трех.

1.2. Пробу отвердителя отбирают в объеме 5 л, методом квантования умень­шают ее до 1 л.

2. СРЕДСТВА КОНТРОЛЯ

Для испытаний применяют:

весы по ГОСТ 24104;

термометр по ГОСТ 13646;

ареометр по ГОСТ 18481.

3. ПОДГОТОВКА К ИСПЫТАНИЯМ И ИСПЫТАНИЯ

3.1. 200 г тонкомолотого шамота смешивают со 100 г отвердителя (нефелинового шлама, саморассыпающегося шлама) или 30 г отвердителя (кремнефтористого натрия), затворяют жидким стеклом плотностью 1,36 г/см3 до получения теста нормальной густоты.

3.2. Из полученной массы изготовляют лепешку, которую сразу же помеща­ют в полиэтиленовый пакет.

3.3. После выдерживания лепешки в пакете при температуре не ниже 20 °С в течение 24 ч ее вынимают и осматривают.

3.4. Отвердитель считают активным, если он обеспечивает однородное твер­дение раствора по всему сечению.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Научно-исследовательским, проект­но-конструкторским и технологическим институтом бетона и железобетона (НИИЖБ) Госстроя СССР

 

РАЗРАБОТЧИКИ

 

В. В. Жуков, д-р техн. наук (руководитель темы); А. Ф. Милованов, д-р техн. наук; К. Д. Некрасов, д-р техн. наук; Н. П. Жданова, канд. техн. наук; А. П. Тарасова, канд. техн. наук; Г. В. Чехний, канд. техн. наук; И. М. Дробященко, канд. техн. наук; И. А. Тихомирова; В. И. Пименова; С. П. Абра­мова; И. Н. Нагорняк

 

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного строительного комитета СССР от 12.10.90 № 86

 

3. Стандарт соответствует СТ СЭВ 1406-78, СТ СЭВ 3978-83, СТ СЭВ 6550-88

 

4. ВЗАМЕН ГОСТ 20956-75, ГОСТ 20955-75, ГОСТ 23283-78, ГОСТ 23521-79, ГОСТ 20910-82

 

5. Срок проверки-1996 г.

 

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУ­МЕН­ТЫ

 

Обозначение НТД, на который

дана ссылка

Номер пункта, приложения

ГОСТ 310.2¾76

1.5.4, 3.3

ГОСТ 969-77

1.5.1

ГОСТ 2642.0-86¾ ГОСТ 2642.12-86

3.3

ГОСТ 5578-76

1.5.6

ГОСТ 7473-85

1.4.14-1.4.18, 2.5

ГОСТ 8335¾81

Приложение 4

ГОСТ 9758-86

1.5.3, 3.3

ГОСТ 9759-83

1.5.6

ГОСТ 9760¾86

1.5.6

ГОСТ 10060¾87

3.1

ГОСТ 10178¾85

1.5.1

ГОСТ 10180-89

Приложения 2, 4

ГОСТ 10181.0-81

3.2

ГОСТ 10181.1-81

3.2

ГОСТ 10832¾83

1.5.6

ГОСТ 11991-83

1.5.3, 1,5.6

ГОСТ 12730.2¾84

3.1

ГОСТ 12730.5-84

3.1

ГОСТ 12865¾67

1.5.6

ГОСТ 13015.1-81

2.6

ГОСТ 13078-81

1.5.1

ГОСТ 13079-81

1.5.1

ГОСТ 13646¾68

Приложение 7

ГОСТ 14828-69

Приложение 7

ГОСТ 18105¾86

2.1, 2.2, приложение 2

ГОСТ 18481¾81

Приложение 7

ГОСТ 20419¾83

1.5.3, 1.5.6

ГОСТ 22685-77

Приложения 2, 4

ГОСТ 23037-78

1.5.3, 1.5.6

ГОСТ 23732-79

1.5.13

ГОСТ 24104-88

Приложения 5, 7

ГОСТ 25485-89

1.4.15

ГОСТ 25592¾83

1.5.3, 1.5.6

ГОСТ 26134-84

3.1

ГОСТ 27005-86

2.2

ТУ 6¾03¾339¾78

1.5.1

ТУ 6¾08-01-1-81

1.5.2

ТУ 14¾11-181-79

1.5.2

ТУ 14¾13¾7-72

Приложение 4

ТУ 14¾261-73

1.5.6

ТУ 16.681.032¾84

Приложения 2-6

ТУ 16.681.139-86

Приложения 2-6

ТУ 21-20¾60-84

1.5.1

ТУ 25-02.792301¾80

Приложение 4

ТУ 63-156¾1-83

1.5.6

ТУ Лит. ССР 15¾76

1.5.3, 1.5.6

ТУ Лит. ССР 49-80

1.5.3, 1.5.6

СТ СЭВ 1406¾78

1.4.2

ООП 72/87

1.4.13

 


Макснет Системы: Модемный, выделенный доступ в сеть Интернет, электронная почта, хостинг